(1)蒸煮脱壳：把杂色蛤从吐沙池内取出后，还要进行清洗。清洗的要求是把壳上的泥沙和污物全部洗净。把洗净后的杂色蛤进行蒸或煮。为保证杂色蛤肉的出成率和等级率，根据经验一般八成熟为好。蒸煮杂色蛤肉的脱壳方法有两种，一种是用脱壳机进行脱壳，一种是用手工脱壳。用手工脱壳时，将蒸煮出锅的杂色蛤倒入塑料周转筐中，直接用清水冲洗冷却，使蛤肉快速凝固，以提高出成率。控水后倒在不锈钢工作台上，手工脱壳取肉。在脱壳过程中应搞好加工车间卫生，工作人员的工作服、工作帽要清洁并穿戴整齐。在脱壳过程中要尽量保持蛤肉完整。
(2)清洗、分级：清洗蛤肉一般采取蛤肉漂洗机清洗和人工清洗两种方法。人工清洗时采用常流水三连桶排列法，即将装有2～3千克蛤肉的圆形塑料筛放人三连桶的第一个桶内用人工轻轻旋转漂洗，然后依次再放人第二个、第三个桶内旋转漂洗。漂洗时应避免碰碎蛤肉，使泥沙、杂质从筛筐底部漏出或沉淀在筛筐底部，漂洗到末遍时，桶内水要保持清洁。气温过高时，末遍水中要加冰块降低水温。用蛤肉漂洗机进行漂洗时，应注意供水要足，送料要适量，并要及时清理漂洗槽中的杂质和沉淀物，使漂洗出来的蛤肉保持清洁。将清洗干净的蛤肉倒在不锈钢工作台上，按质量标准进行严格的分级，工作台上的蛤肉不应堆放过多，气温过高时需加碎冰保鲜。分级的标准按客户要求或传统的通用标准进行。传统的通用分级规格如下：特大粒每千克300粒以内，具体分级挑选时应掌握为每千克250粒左右;大粒每千克301～500粒，具体挑选时应掌握为每千克420粒左右;中粒每千克501～700粒，具体挑选时应掌握为每千克620粒左右;小粒每千克701～900粒，具体挑选时应掌握为每千克820粒左右;小小粒每千克为901～1100粒，具体挑选时应掌握为每千克1000粒左右。在分级过程中，要把破碎的蛤肉和杂质全部挑出来，每个规格的肉粒大小要均匀，不要发生上下串级现象;破碎率不要超过 5%标准。
(3)入库（海产品库）速冻：将加工合格的半成品，及时送人速冻库（海产品库）进行速冻。蛤肉入库（海产品库）后要急速降温，使蛤肉在-25℃～-30℃的低温下进行冻结，保证在较短时间内使其中心温度达到-15℃以下。蛤肉冻结时间最长不得超14小时。蛤肉在速冻库（海产品库）内，温度降到一定程度时，应使用清洁淡水制作冰被。制作冰被以“二次灌水法”为佳，第1次灌水在产品温度降至7℃～8℃左右时进行，灌水量为蛤肉体积的2/3。第2次灌水在产品即将出库（海产品库）前3～4小时进行，应灌满铁盒。以上两次灌水工序完毕后，冻块中心温度达到一15℃以下时，产品即可出库（海产品库）脱盘。
(4)脱盘：要在低温库（海产品库）内操作，以淋水溶脱法为宜。脱盘需要常温水，但不宜超过20℃，操作时间不宜过长，防止冰被溶化，冻块中心温度回升幅度过大，影响产品质量和冻块造型。脱盘操作要仔细，要有专人检视脱盘冻块质量，冰被不良的要重新冻结或修整。畸形块、含杂质、卫生不良的应剔除。对符合要求的冻块必须加镀冰衣，一般可和脱盘工序同时进行，以过水法为最佳，用0℃～2℃的冷水，浸水时间2—5秒。
(5)包装：镀过冰衣的冻块方可进行包装，包装材料使用前均需预冷，预冷温度以不高于-9℃为宜，产品包装最好在-10℃～0℃的库（海产品库）房中进行。一般使用256B纸箱，冻块每箱装6块(即2千克X6)，单冻每箱10袋(即1千克X10)。包装箱要用泡花碱和胶带、塑料绳子封牢，加刷生产日、时、品名，规格、厂代号等标记。包装后的成品应按等级规格立即存入-18℃以下的冷藏库（海产品库）内储存。
